目前已連續(xù)4個月實現(xiàn)全工序(含板坯火焰清理)負能煉鋼。其中，綜合工序能耗實現(xiàn)-0.76公斤標煤/噸鋼，轉爐工序能耗實現(xiàn)-16.03公斤標煤/噸鋼，轉爐煤氣回收完成103.2m3/t，蒸氣回收量完成81.1kg/t。4月份，綜合工序能耗完成-1.62公斤標煤/噸鋼，其中，轉爐工序能耗完成-17.87公斤標煤/噸鋼，轉爐煤氣回收105.3立方米/噸鋼，均創(chuàng)歷史最好水平，為降低煉鋼工序成本奠定了堅實基礎。

    優(yōu)化工藝、提高生產(chǎn)率，是該廠實現(xiàn)全工序負能煉鋼的重要手段之一。今年前4個月，該廠轉爐生產(chǎn)效率顯著提高，轉爐工序能耗呈顯著下降趨勢，無論是單爐爐產(chǎn)，還是冶煉周期均創(chuàng)歷史同期最好水平，轉爐平均爐產(chǎn)一直穩(wěn)定在170噸。他們還積極開展縮短冶煉周期攻關，使轉爐噸鋼電耗、噸鋼氧耗進一步降低。

    該廠還高度重視負能煉鋼的技術攻關，認真查找制約工序能耗降低的各項因素，并制訂有效的改進措施，特別是在蒸氣利用上，不僅有效降低了氮氣消耗，還在滿足老區(qū)RH精煉裝置和新區(qū)轉爐氣封的同時，保證了廠內(nèi)及周邊單位采暖，使轉爐飽和蒸氣得到有效利用。此外，該廠還加強轉爐余熱系統(tǒng)的維護與管理，提高轉爐產(chǎn)氣量；開展縮短RH循環(huán)時間攻關工作，降低蒸氣消耗；實現(xiàn)板材發(fā)電廠過熱蒸氣從熱備到冷備的轉換，RH處理位全部采用自產(chǎn)轉爐飽和蒸氣；精煉各處理位氬頭和鋼包氬帽及時進行更換，避免造成氬氣泄漏；加強檢查和崗位操作，降低了氬氣消耗。

    此外，該廠在降低新水消耗和降低軟水消耗方面也采取有針對性的措施。在降低新水消耗方面，他們加強鑄機液壓、潤滑系統(tǒng)維護，降低由于漏油造成二冷水置換的水量；杜絕跑冒滴漏現(xiàn)象，加強各水處理站的管理，保證水質穩(wěn)定和設備“零故障”，并做好各外排水的回用和源頭減量化工作。在降低軟水消耗方面，他們主要對下線維修的寬厚板鑄機扇形段輥子密封進行改進，收到良好效果。4月份，該廠三連鑄機械閉路水補水量已降到25噸/小時以下，為持續(xù)實現(xiàn)全工序負能煉鋼做出了貢獻